Provipstroy.ru

Строительный Мастер Provipstroy.ru
5 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология производства древесного волокна

Технология производства древесного волокна

Древесное волокно получают несколькими методами: «Инсу- лит», «Месонит», «Биффара», «Бауэра», «Асплунда» и др.

Метод «Инсулит» предусматривает получение древесноволокнистой массы непосредственно из круглой древесины 1 путем перетирания древесины абразивным камнем 2 в водной среде. Таким путем получают древесную массу в целлюлозно-бумажной промышленности. Размольную установку называют дефибрер. В производстве древесноволокнистых плит в нашей стране этот метод не применяют.

Метод «Месонит» основан на разрыве межволоконных связей у щепы за счет резкого перепада давления пара, поэтому этот метод иногда называют взрывным. Оборудованием для размола служит автоклав 6 специальной конструкции — «пушка Ме- сона». Из расходного бункера 1 щепа через загрузочный клапан 2 поступает в автоклав, в котором создается давление пара 2,5 МПа, поддерживаемое в течение 30 с. Затем давление повышают до 7 МПа и после выдержки около 5 с резко снижают до атмосферного. При этом открывается нижнее отверстие автоклава, запираемое поршнем 7, и древесные волокна по разгрузочному трубопроводу 8,

выбрасываются в циклон. В нашей стране этот метод не применяют, за рубежом используют ограниченно, Метод «Биффара» состоит в растирании щепы на волокна в мельнице между абразивными поверхностями. Для этого щепу предварительно обрабатывают паром давлением 0,5 . 0,6 МПа в присутствии слабого раствора щелочи. Затем щепу через приемную воронку 1 подают в мельницу, где она попадает в отсеки четырехлопастного ротора 4 и, вращаясь, перетирается между размольным диском 3 с абразивной поверхностью и базальтовой футеровкой 2 корпуса.

На предприятиях по производству мягких древесноволокнистых плит иногда применяют размалывающие аппараты для дополни

тельного размола древесноволокнистой массы, которые работают подобно методу «Биффара». Такие аппараты — роллы основаны на перетирании массы об абразивную поверхность.

Ролл (голлендер) —это размалывающий аппарат не- лрерывного действия со спиральным движением массы. Он состоит из металлического барабана 1 диаметром 0,8. 1,2 м, длиной 2,0 . 2,4 м, на поверхности которого закреплены 12 . 17 базальтовых брусков 2 трапецеидального сечения с канавками шириной 30 мм и глубиной 25 мм. Ширина размалывающей поверхности

Метод «Бауэра» состоит в размоле щепы в мельнице, называемой рафинером. Разделение щепы на волокна происходит между двумя вращающимися в разные стороны металлическими дисками 2 с прикрепленной к ним металлической размольной гарнитурой. Щепа предварительно подвергается пропарке или термохимической обработке в трубчатом автоклаве (котле) непрерывного действия. Питающий трубопровод через приемную воронку 1 направляет щепу к отверстию в переднем диске, расположенному на некотором расстоянии от центра диска. Щепа проходит отверстие в диске в момент совпадения этого отверстия с отверстием воронки. Попавшая в пространство между вращающимися дисками 2 щепа размалывается на волокна. Рафинеры работают на заводах сухого способа производства.

Метод «Асплунда» заключается в размоле щепы на волокна в мельнице, называемой дефибратор.

Метод «Асплунда» наиболее рациональный метод размола щепы, получивший наибольшее распространение на предприятиях древесноволокнистых плит, работающих по мокрому способу производства. При этом методе размольная часть мельницы совмещена с пропарочной камерой (котлом). Щепа поступает сначала в пропарочную камеру 1, а затем через центральное отверстие в неподвижном диске 2 — в размольную камеру 3. Размол щепы осуществляется между неподвижным 2 и вращающимся 4 дисками.

Принцип размола между неподвижным и вращающимся дисками также используется для дополнительного размола древесноволокнистой массы (вторая ступень размола). Размольный аппарат второй ступени — рафинатор не имеет пропарочной камеры; древесноволокнистая масса концентрацией 3 . 10% подается непосредственно в размольную камеру.

Смотрите также:

3.2. Древесноволокнистые плиты ДВП. Наша промышленность выпускает твердые и теплоизоляционные ДВП.

3.2. Древесноволокнистые плиты ДВП. Наша промышленность выпускает твердые и теплоизоляционные ДВП.

В качестве сырья для производства древесноволокнистых плит могут применяться почти все породы древесины, произрастающие в СССР. Практическое значение в производстве ДВП.

3.2. Древесноволокнистые плиты ДВП. Наша промышленность выпускает твердые и теплоизоляционные ДВП.

Щепу для производства древесноволокнистых плит получают из древесного сырья в виде неокоренных горбылей, реек, круглых и колотых
Древесноволокнистые плиты двп.

3.2. Древесноволокнистые плиты ДВП. Наша промышленность выпускает твердые и теплоизоляционные ДВП.

Основные существующие способы отделки древесноволокнистых плит можно классифицировать следующим образом.
Древесноволокнистые плиты двп.

Древесноволокнистые плиты марок ТВ и Т-СВ плотностью 850-1100 кг/м3, с пределами прочности при сжатии и растяжении перпендикулярно
Древесноволокнистые плиты (ДВП).

Полы из сверхтвердых древесноволокнистых плит (ДВП) укладывают как по деревянному, так и по бетонному основанию.

Древесноволокнистые теплоизоляционные изделия (ГОСТ 4598) изготавливают в виде
Такие потолки выполняются из гипсокартона, декоративных плит ДВП, ДСП и других.

Технология изготовления и оборудование для производства ДВП

Этот материал широко применяют в мебельном производстве — для изготовления шкафов, ящиков, оснований мягкой мебели и прочего, а также в строительстве, судо- и автомобилестроении. Древесноволокнистая плита, или ДВП, обладает отличным качеством и хорошими конструкционными свойствами, а стоит существенно дешевле, нежели натуральная древесина. Гибкость, упругость, изотропность и устойчивость к растрескиванию делают ее широко востребованным и ценным материалом. Что же он собой представляет, из чего состоит и какие технологии и оборудование для производства ДВП применяются? На эти вопросы ответит данная статья.

Состав ДВП

Основными составляющими для изготовления этого листового материала являются круглая древесина низкого качества или древесные отходы. Иногда они используются одновременно. После пропарки и разлома данного сырья из него производят листы. Для того чтобы повысить эксплуатационные свойства ДВП, в древесную массу добавляют различные синтетические смолы (упрочняющие вещества), а также канифоль, парафин (гидрофобизаторы), антисептики и пр.

Технология производства ДВП

Изготовление ДВП может осуществляться двумя способами — мокрым и сухим. В первом случае получаются плиты односторонней гладкости, во втором — двусторонней. Рассмотрим подробнее эти методы и то, какое оборудование для производства ДВП при этом используется.

Мокрый способ

Наиболее широко применяется мокрая технология. Она подразумевает, что формирование древесноволокнистого ковра осуществляется в водной среде. Мокрый способ производства ДВП включает в себя следующие основные этапы:

  1. Щепу промывают и размалывают дважды. После чего получившуюся смесь разводят водой (пульпа) и хранят (при этом она постоянно перемешивается).
  2. Пульпу смешивают с феноло-формальдегидной смолой и другими добавками. Затем ее нагревают до 60 градусов. Этот процесс называется проклейкой массы.
  3. Далее используется оборудование для производства ДВП, называемое отливочной машиной. Она позволяет сформировать из готовой массы древесноволокнистый ковер.
  4. После этого происходит отжим, сушка и закалка плит. Вместе три эти процедуры называются прессованием. В результате него должны получиться ДВП влажностью не более 1,5%.
  5. Завершающим этапом производства является окончательная сушка и увлажнение плит перед их обрезкой. Готовые листы выдерживаются для закрепления их формы не менее суток.

Недостатком данного метода производства является то, что после него остается большое количество сточных вод. Еще один существенный минус — использование феноло-формальдегидной смолы, так как фенол практически нереально вывести из готовых листов ДВП.

Сухой способ

Данная технология производства позволяет получать ДВП с улучшенными эксплуатационными характеристиками. Многие стадии, за исключением последних, схожи с мокрым способом изготовления. Волокна также размалываются дважды, но исключается добавление воды для получения пульпы.

В процессе размола в массу вводятся разнообразные добавки (органические и нет), что позволяет придать материалу требуемые свойства. Далее осуществляется свойлачивание для формирования ковра, его уплотнение и прессование. На этом этапе используется специальное оборудование для производства ДВП — вакуумные установки и ленточно-валковые форматные прессы.

Прессуют плиты при высоких температурах (до 200 градусов) и при сильном давлении, которое выдерживается полминуты и затем постепенно снижается (с 6,5 до 1 МПа). Финишные этапы — выдерживание и окончательное закрепление листов в течение суток. Затем готовым плитам придают нужный размер на форматно-обрезных круглопильных станках.

При сухом способе производства листы ДВП получаются гладкими с обеих сторон и обладают специфическими эксплуатационными свойствами — огнестойкостью, влагостойкостью и др.

Какое оборудование применяется для изготовления ДВП?

Независимо от способа производства (сухим или мокрым методом), оборудование используется схожее и обязательно высокотехнологичное. В процессе изготовления древесноволокнистых плит участвуют:

  • шестипильный станок для производства ДВП (раскройка древесного сырья на заготовку);
  • рубильные машины (измельчение сырья до состояния щепы);
  • специальный магнит высокой мощности (очищение массы от примесей металлов);
  • дефибреры и рафинеры (для крупного и мелкого размола массы до волокон);
  • отливные машины (формирование волокнистой массы);
  • форматные и ленточно-валковые прессы (придание волокнистой смеси вида листов);
  • гидравлический пресс (уплотнение ковра);
  • шлифовальные станки (выравнивание толщины и придание гладкости листам ДВП).

Для получения качественных древесноволокнистых плит важно не только использовать современное высокотехнологичное оборудование, но и правильно его настроить, чтобы производить материал с минимальным количеством брака.

Изготовление ДВП — процесс достаточно трудоемкий, но бизнес этот сегодня весьма востребован. Данный материал пользуется хорошим спросом у потребителей, так как имеет выгодные преимущества (качество, износостойкость и цена) перед более дорогими и менее функциональными.

Читать еще:  Утепленная кровля из металлочерепицы

Технология производства ДВП (древесноволокнистых плит)

Читатель знает, что в настоящее время изготовляются плиты из измельченной древесины разных типов, наибольшее значение из которых имеют древесностружечные и древесноволокнистые плиты. Древесноволокнистые плиты выпускают нескольких видов: твердые и сверхтвердые мокрым способом, твердые сухим способом, мягкие. У них есть общие операции, но имеются и принципиальные различия в технологии, которые автор будет отмечать.

Как правило, сырьем для древесноволокнистых плит служит щепа, которую можно изготовлять непосредственно в цехе или привозить со стороны. До подачи в производство щепу промывают для удаления минеральных «примесей (песка, камней, глины), а также производят магнитную сепарацию для извлечения из нее металла. Щепу хранят в бункерах, откуда она поступает в машины для размола на волокно. Известны и применяются машины для первой, грубой) ступени размола, так называемые дефибраторы, и для второй ступени, где производится более тонкий помол, рафинаторы.

Волокнистая масса при необходимости более тонкого измельчения непосредственно из дефибратора или из бассейна поступает в рафинатор, у которого в отличие от дефибратора нет камеры прогрева. Размольная его часть примерно такая же, как у дефибратора. Часто при размоле в волокно вводят добавки: парафин для увеличения водостойкости плит, синтетические смолы для получения нужной их прочности. Введение смолы практикуется при производстве древесноволокнистых плит сухим способом. Здесь нужно обратить внимание на то, что далее процессы производства плит сухим и мокрым способом расходятся.

При мокром способе волокнистая масса низкой концентрации поступает в бассейн, где создается запас массы и происходит ее проклеивание водоотталкивающими веществами. Из бассейна масса подается на отлив ковра. Это важнейшая операция. Главная функция операции отлива — формирование ковра равномерной плотности. Для ее выполнения необходимо подавать на отлив волокнистую массу равномерной концентрации (это делается с помощью специальных регуляторов). Количество подаваемой массы в единицу времени должно быть постоянным. Для этого имеются специальные напорные баки. В современном производстве древесноволокнистых плит на большинстве предприятий применяются отливные машины непрерывного действия (рис. 32).


Рис. 32. Схема отливной машины:
I — напускной ящик; II — регистровая часть; III —отсасывающая часть; IV — прессовая часть; V — обрезка ковра; 1 — сетки; 2 — пила; 3 — направляющие ролики; 4 — приводные барабаны; 5 — древесноволокнистый ковер

Окончательное формирование плиты происходит при прессовании. Пресс — сложная, громоздкая и дорогостоящая машина. В производстве древесноволокнистых плит используются, как правило, многоэтажные прессы периодического действия. Обогреваются плиты горячей водой (температурой до 230°С), приготовляемой в аккумуляторе. Высота его до 10 м и диаметр до 2,5 м. Современные прессы с усилием 70000—75000 кН имеют до 10 плунжеров диаметром по 700—800 мм каждый. В прессах имеется 20—30 рабочих промежутков, в которые заталкиваются поддоны с мокрыми коврами (рис. 33). Прессование происходит при давлении 3—5 МПа и температуре 210—230° С. Продолжительность цикла прессования 8—11 мин (в зависимости от толщины плиты, влажности ковра, наличия в ковре смолы и т. п.).

Ввиду того, что производительность пресса определяет производительность завода, а стоимость его доходит до 20% стоимости всего оборудования, были проведены разработки с целью резкого сокращения продолжительности прессования и тем самым увеличения производительности пресса. Так появился сухой способ производства древесноволокнистых плит. Он во многом отличен от мокрого способа. При сухом способе волокно после размола не разбавляется водой, а наоборот, высушивается и настилается в сухом виде тоже на сетку. Отсасывается не вода, а воздух, благодаря чему ковер уплотняется. Затем он подпрессовывается, обрезается, раскраивается на отдельные форматы, которые поступают в пресс. Для повышения качества плит в волокно вводится смола (как правило, фенольная), а также водостойкие и другие добавки. Здесь это выгодно делать, потому что смола и добавки водой не вымываются, и это относится к достоинствам сухого способа. Благодаря тому, что волокно сухое, продолжительность прессования уменьшается в 2—3 раза, соответственно увеличивается и производительность завода в целом. Максимальная производительность заводов, работающих по мокрому способу, достигает 15 млн. м 2 плит в год, а по сухому способу — 25 и даже 30 млн. м 2 в год. При сухом способе можно делать плиты толщиной даже 12— 15 мм, а также изменять плотность плит. При мокром способе плотность твердых плит равна 1000—1100 кг/м 3 , при сухом 900—1100 кг/м 3 и меньше указанной величины, а при необходимости и больше.


Рис. 33. Общий вид гидравлического пресса с околопрессовой механизацией:
1 — пресс; 2 — загрузчик; 3 — разгрузчик; 4 — конвейер возврата транспортных листов с сетками; S — конвейер для готовых плит; 6 — пила для резки ковра

Читателю будет, очевидно, интересно узнать, что сухим способом можно делать древесноволокнистые плиты толщиной до 20—30 мм средней плотности (700—800 кг/м 3 ). Это крупное достижение технологии деревообработки: такие плиты, изготовленные из волокна, имеют очень хорошую поверхность, высокую прочность, легко обрабатываются и поэтому из них можно изготавливать высококачественную мебель.

Сухой способ имеет два крупных недостатка, ограничивающие его распространение, — повышенную запыленность окружающей среды и высокую пожарную опасность. Для улавливания пыли, образующейся при производстве плит, приходится строить дорогостоящие установки, которые сложней и дороже сооружений для очистки сточных вод в производстве плит мокрым способом. Для предотвращения возгорания волокна необходимы специальные сложные автоматически действующие устройства.

Итак, после прессования (обоими способами — мокрым и сухим) получаются твердые плиты, которые обрезают с четырех сторон. При этом легко узнать, каким способом изготовлена плита. При сухом способе обе стороны плиты гладкие, при мокром способе на одной стороне плиты остается отпечаток сетки. Это и понятно, поскольку при прессовании сухого ковра нет нужды в сетке, через которую отжимается вода при прессовании мокрого ковра.

После обрезки твердые древесноволокнистые плиты проходят операцию закалки. Назначение ее в завершении начатых в прессе процессов термохимических превращений компонентов древесного волокна. Закалка повышает прочность плит и уменьшает водопоглощение. Температура закалки 160—170° С. Скорость воздуха, омывающего плиты, 4—5 м/с, продолжительность закалки — до 4 ч. Проводят закалку в специальных камерах.

Из камеры закалки плиты выходят практически с нулевой влажностью. Они активно впитывают влагу из воздуха. При укладке в пакет края плит поглощают намного больше влаги, чем середина, что приводит к их короблению. Поэтому проводится специальная операция увлажнения плит в камерах непрерывного действия или барабанного типа. Плиты в камерах находятся 6— 7 ч при 65°С и влажности воздуха 95%.

В заключение — несколько цифр. В СССР действуют, заводы по производству древесноволокнистых плит мокрым способом в основном мощностью 10 и 15 млн. м 2 плит в год, или 30 и 50 тыс. т в год. На 1 т плит (примерно 300—350 м 2 ) расходуется до 3 м 3 древесины и до 20 т воды. На одном заводе работает до 500 человек разных профессий. Сложность оборудования диктует необходимость в рабочих высокой квалификации. Выделяются рабочие, обслуживающие рубительные машины, размольное оборудование, отливную машину, пресс, камеры закалки, а также рабочие по техническому надзору за оборудованием и его ремонту.

Как делают древесный утеплитель ЭкоВол

Рис.1. Структура древесины

Для разрыва связей между волокнами древесины применяются специальные мельничные установки, называемые дефибраторами или рефинерами. Процесс происходит при влажности более 80 процентов и температуре выше 100 °С.

Начальная операция — получение технологической щепы при помощи рубительной машины. Сырьём для производства древесноволокнистых материалов в основном является щепа из древесины ели и сосны (хвойные породы содержат больше лигнина).

Это необходимо для размягчения лигнина — биополимера, скрепляющего волокна древесины между собой.

Приготовленная щепа выгружается на ленточный конвейер для подачи через металлоуловитель на ситовую сортировку, где рассортировывается на три фракции. Кондиционная щепа системой транспортеров направляется на гидромойку для удаления минеральных примесей и затем вместе с водой подаётся в наклонный шнек с сетчатым днищем. Отделяемая от щепы вода возвращается в гидромойку, а промытая щепа поступает в рабочий бункер рефинёра.

Крупная фракция щепы с сортировки поступает в дезинтегратор и после измельчения повторно подаётся на сортировку. Мелкая фракция, отделяемая от щепы, направляется в бункер отходов или на открытую площадку и далее в котельную на сжигание для выработки тепловой энергии.

Из бункера рубительной машины загрузочным шнеком щепа подается в пропарочные котлы вертикального типа. Пропаренная щепа разгрузочным шнеком, установленным в нижней части пропарочного котла, подаётся в размольную камеру дефибратора см. схему на рис. 2.

Влажная и горячая щепа щепа перетирается между дисками и конусами дефибратора, расщепляясь на отдельные волокна.

Рис.2. Принципиальная схема дефибратора . На выноске — размольная зона.

Рис.3. Схема процесса рефинирования

В зависимости от назначения волокна и требований к его качеству эта операция может осуществляться последовательно один, два или три раза, см. схему на рис. 3. Образующаяся при этом древесноволокнистая масса ( пульпа ) непрерывным потоком вместе с паром по массопроводу подаётся в одноступенчатую сушилку волокна.

Читать еще:  Утеплитель на дымоходные трубы

Высушивание древесного волокна происходит при движении по трубе- сушилке в потоке горячего воздуха в течение 3-5 сек. Температура воздуха на входе в сушилку 165-240 °С, на выходе — 65-70 °С.

Высушенная древесноволокнистая масса поступает в циклон, где происходит отделение сухого волокна от агента сушки, откуда оно направляется в бункер для хранения.

Эти волокна либо сразу же используют для утепления строительных конструкций методом задувания либо изготавливают из них маты и плиты, также используемые для утепления. Именно из таких волокон изготавливаются засыпные утеплители Gutex и Steico, МДВ плиты Белтермо Gutex, Steico, Izoplaat.

Но в любом случае теплосберегающие характеристики тих материалов соответствуют уровню современных эффективных утеплителей. К тому же они просты в использовании и не оседают со временем даже в случае проникновения в них влаги. Всё дело в особой структуре волокон древесины. Влага поступает только в капилляры волокон и удерживается внутри них за счёт так называемого капиллярного эффекта. При этом пространства между волокнами остаются заполненными воздухом. В результате утеплитель способен впитывать и испарять влагу в объеме до 20 % от собственного веса (до 10 и даже 20 л/м 3 ), без потери теплоизолирующих свойств, тем самым регулируя микроклимат в помещении.

Древесное волокно

Древесное волокно, которое с давних времен использовалось для создания бумаги, сегодня применяется для создания картона, а также очень прочных материалов — плит. Без таких плит невозможно представить ни мебельную, ни строительную отрасль. Древесно-волоконные плиты (ДВП) создают толщиной от нескольких миллиметров, до нескольких сантиметров.

Древесные и лубяные волокна

Дерево состоит из корня, ствола и кроны. Ствол выполняет опорную функцию. Кроме этого, он хранит влагу и резервы питательных веществ, которые вырабатывают листья в процессе фотосинтеза. Ствол состоит из сердцевины, древесины, камбия и коры.

Древесные волокна — это длинные одеревеневшие клетки, имеющие толстые стенки и составляющие главную часть древесины лиственных пород. Лубяные волокна расположены под корой дерева. Такие волокна часто используются в текстильной промышленности. Лубяные волокна состоят преимущественно из целлюлозы. Количество лигнина обусловливает большее или меньшее одревеснение волокон.

Производство древесного волокна

Метод получения древесного волокна отличается древней исторической традицией, истоки которой пошли от бумажного производства. Сегодня древесное волокно является базой для изготовления древесноволкнистых плит, создаваемых мокрым способом (как картон) и сухим (технология MDF).

Процесс получения волокна состоит в выделении из древесной массы натурального древесного волокна. Отметим, что форма и габариты волокна полностью зависят от сорта древесины, т.е. от ее естественной структуры.

Для того, чтобы разорвать связи между волокнами древесины специалисты используют особые мельничные аппараты, которые называются дефибраторами или рефинерами. Процесс осуществляется в условиях 80% влажности, температура должна составлять более 100 °С.

Волокно можно получать из различных сортов древесины. Для получения древесного волокна стоит применять чистые древесные отходы. Основные этапы получения древесного волокна:

  • в рубильной машине создается технологическая щепа. Во время этого процесса лигнин размягчается и скрепляет волокна древесины между собой
  • созданную щепу выгружают на ленточный конвейер, по которому она подается на металлоуловитель. В процессе ситовой сортировки, выделяется три фракции
  • после этого кондиционную щепу по транспортеру направляют на гидромойку, чтобы удалить минеральные примеси. Щепа вместе с жидкостью поступает в наклонный шнек с сетчатым днищем. Отделенная от щепы жидкость стекает в гидромойку, а чистая щепа попадает в рабочий бункер рефинёра
  • крупные щепки после сортировки попадают в дезинтегратор, где происходит повторное измельчение, после которого материал снова отправляется на сортировку. Мелкие части, отделяемые от щепы, попадают в бункер отходов или на открытую площадку, после чего сжигаются в котельных для создания тепловой энергии
  • после этого щепа попадает в пропарочные котлы вертикального типа. Пропаренная щепа при помощи разгрузочного шнека, находящегося снизу пропарочного котла, поступает в размольную камеру дефибратора. Это устройство перетирает горячую и влажную щепу на отдельные волокна
  • принимая во внимание назначение волокна и требования к показателям его качества, эта операция может быть осуществлена последовательно один, два или три раза. Полученная таким образом древесноволокнистая масса (пульпа) непрерывным потоком вместе с паром через массопровод поступает в одноступенчатую сушку волокна
  • сушка древесного волокна осуществляется во время передвижения по трубе-сушилке в потоке горячего воздуха на протяжении 3-5 сек. Температура воздуха в начале сушилки составляет 165-240 °С, а в конце — 65-70 °С
  • сухая древесноволокнистая масса подается в циклон, где сухое волокно отделяется от агента сушки, а потом поступает в бункер для хранения. Отметим, что вся система обязательно оборудована механизмами контроля уровня влажности, температуры, искроподавления, а также пожаротушения.

Плиты из древесного волокна

ДВП – это древесноволокнистая плита. Плиты являются листовым стройматериалом, который изготавливают из волокон той древесины, которая представляет собой отходы, такие как стружка, пиломатериалы, остаточные куски. ДВП создают при помощи мокрого и сухого метода по особой технологии, и от того, какую именно технологию использовали специалисты, ДВП бывают разными по плотности, жесткости, твердости, особенностям структуры (пористости) и внешнему виду поверхности.

Плиты из древесного волокна называют оргалитом. Этот материал чаще всего создают сухим методом. Волокна прессуют с добавлением связующих элементов и прочих веществ, прессование осуществляется при умеренном давлении. Существуют ДВП нескольких сортов:

  • ДВП 1-го сорта имеет наивысшее качество. Эти плиты создаются по ГОСТу. Процедура изготовления контролируется довольно строго, для полного соблюдения технологии. Такой материал применяют в работах по отделке фасада зданий или в помещениях
  • плиты 2-го сорта отличаются более низким качеством, однако это касается только внешнего вида. Такие плиты содержат неровности на поверхности, могут быть царапины или выемки. Не смотря на это, данные плиты являются прекрасным материалом, например для прослойки под паркет, или ламинат.

Оба сорта пользуются популярностью в большом числе отраслей и направлений производства, строительства. Тот факт, что ДВП бывают двух сортов, имеет большое значение, потому что существенно сказывается на расходах. К примеру, покупая ДВП второго сорта, вы получаете прекрасный материал высокого качества за более низкую цену, пусть и не с такой презентабельной внешностью. Во время реализации разных отделочных работ внешний вид плиты не важен.

Панели из древесного волокна достаточно популярны в отделке фасада. Они защищают стены от негативных природных явлений. Они имеют высокую устойчивость к действию ультрафиолета и перепадам температур, а также неподвержены коррозии.

К достоинствам этого материала можно отнести:

  • внешний вид настоящей древесины
  • длительный период использования – от 10 до 15 лет
  • высокая морозоустойчивость – около 100 циклов
  • высокая плотность и, как следствие низкий процент растрескивания и не деформаций
  • энергосбережение, звукоизоляция и хорошая теплозащита
  • легкий монтаж и обработка.

Однако такой материал имеет и недостатки:

  • высокий уровень горючести
  • набухание панелей под действием влаги. Сегодня в составе плит и панелей часто присутствует парафиновая эмульсия, которая делает их водонепроницаемыми.

Производство ХДФ

Для производства ХДФ используют древесное волокно, синтетическое связующее и отвердитель. Для производства кубометра плиты необходимо около 2 кубометров древесины, примерно 150 кг смол и около 5 кг отвердителя.
В качестве источника древесного волокна используют технологическую щепу. Это мелкая стружка, которую получают, измельчая некондиционные кряжи, а также «карандаши», которые остаются от кряжей после лущения шпона. Древесину измельчают в специальных рубительных машинах и сортируют по размеру. Самые мелкие частицы сжигают для получения тепла, средние, размером около 25х20х15 используют для получения волокна, а более крупные повторно отправляют в рубительную машину повторно.

Промывка и обработка паром

Измельченную до оптимального размера стружку промывают, а потом обрабатывают горячим паром под давлением — сначала при температуре около 100ºС, а затем — 175ºС. Это нужно для того чтобы разделить древесину на отдельные волокна. Древесина представляет собой волокна целлюлозы (очень длинные полимерные нити, состоящий из остатков глюкозы), скрепленные лигнином (более короткие полимерные нити из ароматических соединений). При нормальной температуре и влажности он твердый, но после распаривания размягчается и приобретает вид свежего клея. При этом склеенные им волокна перестают удерживаться вместе, и их легко отделить друг от друга.

Получение древесного волокна

Распаренная щепа измельчается в рафинере (размалывающем устройстве) и превращается в однородную массу из горячего и влажного древесного волокна.

Смешивание со связующим и отвердителем

Из рафинера волокна автоматически подается на линию продувки, где его смешивают со связующим и отвердителем. В качестве связующего используют карбамидоформальдегидные смолы — точно такие же, какие используют для приготовления Связующее и отвердитель впрыскиваются в барабан с вращающимися древесными частицами через специальные форсунки и равномерно смачивают их поверхность.

Читать еще:  Утеплитель для вентиляционных труб фольгированный

Сушка и сепарация

Смешанные со связующим волокна подсушивают до влажности 8. 15% — это необходимо для дальнейшего прессования. Сушка осуществляется в длинной трубе с горячим воздухом, куда волокна буквально вдуваются из барабана. После сушки волокно подаётся в сепаратор, который удаляет посторонние частицы и крупные комки связующего.

Формирование и подпрессовка ковра

Очищенные и подсушенное волокно попадает на настилочную станцию, которая выравнивает ковер и заполняет пустоты. После этого ковер подаётся по конвейерной линии в холодный пресс, где происходит подпрессовка волокна и удаление воздуха. В холодном прессе волокно уплотняется примерно в 6. 8 раз.

Обрезка кромки

На многих современных линиях обрезка кромки и контроль качества осуществляются сразу же после по подпрессовки. Это позволяет не выбрасывать обрезанную часть, а повторно отправить ее на линию.

Прессование

Прессование на основном прессе — основной этап производства ХДФ. Сегодня на заводах используются преимущественно прессы непрерывного действия. В них под действием высокого давления и температуры около 240 градусов происходит склеивания отдельных волокон в единую монолитную массу.

Раскрой и охлаждение

Если кромка не обрезалась на этапе подпрессовки, ее обрезают уже у готовой и ещё горячей HDF. Если прессование осуществлялось на прессе непрерывного действия, на этом же этапе происходит и разрезание бесконечной плиты на отрезки нужной длины.

Охлаждение и кондиционирование

Обрезанная плита HDF подается на веерный охладитель (охладительный барабан), где и остывает. После этого она отправляется на склад временного хранения. Там плита хранится в течение 24. 72 часов. В это время внутри плиты продолжаются реакции полимеризации и отверждения связующего.

Шлифовка и дополнительная обработка

Готовые плит шлифуются и пакуются в пачки либо отправляются на линию дополнительной обработки. Чаще всего HDF ламинируют или покрывают бесцветным лаком.

Древесное волокно

Древе́сное волокно́ — представляет собой длинные одревесневшие клетки дерева.

Древесное волокно используется для изготовления различных материалов: бумаги, картона, ткани, ДВП и т. д.

Тип изделия диктует вид или смесь видов древесных волокон, которые лучше всего подходят для обеспечения желаемых характеристик, а также диктует необходимую обработку волокна: химическую обработку, термообработку, механическую обработку, «чистку» или рафинирование и т. п.

Древесное волокно в основном получают из древесины лиственных и хвойных пород деревьев. Древесное волокно может быть получено в качестве первичного продукта непосредственно из древесины или из отходов лесопиления и деревообработки [1] . Также древесные волокна также могут быть изготовлены из макулатуры [2] .

Содержание

  • 1 Технология производства древесного волокна
  • 2 Области применения древесного волокна
    • 2.1 Производство бумаги
    • 2.2 Производство строительных материалов
    • 2.3 Гидропоника
    • 2.4 Производство композитных материалов
  • 3 См. также
  • 4 Примечания

Технология производства древесного волокна

Технология получения волокна заключается в выделении из древесной массы натурального древесного волокна. Форма и габариты волокна при этом полностью зависят от сорта древесины.

Чтобы разорвать связи между волокнами у древесины используются специальные мельничные аппараты: дефибраторы или рефинерами. Процесс осуществляется при 80% влажности и температуре 100 °С.

Области применения древесного волокна

Производство бумаги

Древесные волокна обрабатывают, комбинируя их с другими добавками, которые разрушают волокна в губчатую массу, называемую пульпой. Затем целлюлозу обрабатывают, и массу мелких волокон прессуют, превращая в бумагу.

Производство строительных материалов

Древесные волокна могут быть прессованы в твердые плоские плиты, которые могут использоваться как менее дорогая альтернатива массивной древесине или фанере в ситуациях, не требующих особой конструкционной прочности [3] .

Гидропоника

Древесные волокна могут использоваться в качестве субстрата в гидропонике. Древесная шерсть и древесная щепа использовались в качестве субстрата с самых ранних дней исследований в гидропонике [4] .

Производство композитных материалов

Древесные волокна могут сочетаться с термопластами для создания прочных водонепроницаемых изделий для наружного применения, таких как палубные доски или уличная мебель [5] .

См. также

  • Бумага
  • Целлюлоза
  • ДВП
  • МДФ
  • Древесная мука

Примечания

  1. ↑ Филипп Джозеф Бертон. Towards Sustainable Management of the Boreal Forest (К устойчивому управлению бореальным лесом. Исследовательская пресса NRC).(2003) С. 759-. ISBN 978-0-660-18762-4
  2. ↑ Pratima Bajpai. Recycling and Deinking of Recovered Paper. (Утилизация и удаление восстановленной бумаги) / Elsevier Science (21 ноября 2013 года) С. 8-. ISBN 978-0-12-417169-5
  3. ↑ Устойчивое строительство — Руководство по проектированию: устойчивые методы проектирования зданий. Институт энергетики и ресурсов (TERI). 1 января 2004. стр. 104-. ISBN 978-81-7993-053-3
  4. ↑ Герике, Уильям Ф. Полное руководство по неистощаемому садоводству (1-е изд.). Лондон: Путнам.(1940) стр. 38 и 84. ISBN 9781163140499
  5. ↑ Кэролайн Бейли. Зеленые композиты: полимерные композиты и окружающая среда. CRC Press. 8 марта 2005 года С. 94-. ISBN 978-0-8493-2576-2

Что такое wiki.moda Вики является главным информационным ресурсом в интернете. Она открыта для любого пользователя. Вики это библиотека, которая является общественной и многоязычной.

Основа этой страницы находится в Википедии. Текст доступен по лицензии CC BY-SA 3.0 Unported License.

Древесное волокно: производство и применение

Автор: Татьяна Кузьменко | Опубликовано: 15 января, 2018 в 06:42

На протяжении долгого времени люди использовали древесное волокно в производстве бумаги. Но на сегодня сфера использования материала значительно расширилась. Рассмотрим подробнее, какими могут быть функции древесных волокон.

Для чего нужно древесное волокно?

Помимо бумаги, из данного материала изготовляют также множество видов картона, утеплитель и очень прочный материал – плиты. Плита из древесного волокна (ДВП) пользуется огромной популярностью в строительной и мебельной отраслях.

Производство древесного волокна

Во время производства волокна его выделяют из древесной массы. Габариты и форма древесного волокна зависят от вида древесины (то есть структуры дерева).

Для разрушения связи между волокнами используют специально предназначенные для этого измельчительные машины (рефинеры и дефибраторы). Производство древесного волокна осуществляют при температуре выше 100 0 С и влажности 80%.

Древесное волокно изготовляют в несколько этапов:

  • Для начала технологическую щепу изготовляют в рубильной машине. На данном этапе лигнин размягчается, а волокна скрепляются между собой;
  • Щепу, которую получили в рубильной машине, ленточным конвейером подают на металлоуловитель;
  • Далее ее делят на три фракции, просеивая через сито;
  • Для удаления минеральных примесей, щепу нужного размера отсылают на гидромойку. После этого чистую щепу подают в бункер рефинера;
  • Крупную фракцию щепы направляют в дезинтегратор, где ее повторно измельчают. Затем ее снова отправляют на сортировку;
  • Самую мелкую фракцию отправляют с специальный бункер или на площадку и сжигают в котельнях;
  • Отобранную щепу отправляют в пропарочный котел вертикального типа. Затем, с помощью размольной камеры дефибратора, пропаренную щепу перетирают на отдельные волокна;
  • В зависимости от того, с какой целью изготовляется древесное волокно, данную операцию можно проводить 1, 2 или 3 раза. Пульпу (древесноволокнистую массу) полученную таким способом, с парой, непрерывным потоком подают в сушку волокна;
  • Полученная масса сушится при движении в трубе-сушилке под действием горячего воздуха 3-5 секунд. В начале сушки температура колеблется от 165 до 240 0 С, а в конце – составляет 65 – 70 0 С;
  • На окончательном этапе сухую массу подают в циклон, в котором волокно отделяют от агента сушки и отправляют в бункер для хранения.

Плита из древесного волокна

Древесноволокнистая плита (ДВП) бывает разная по твердости, жесткости, плотности, внешнему виду и пористости. ДВП бывает двух сортов:

  1. Первый сорт – высшего качества. Их создают по ГОСТу, а процесс изготовления строго контролируют. Эти плиты используют для отделки фасадов и в помещениях;
  2. Второй сорт – поверхность данной плиты более низкого качества, имеет неровности. Они широко используются в строительстве и ремонте в качестве прослойки под ламинат или паркет.

Плита из древесного волокна: достоинства

  • Легкость монтажа и обработки;
  • Морозоустойчивость составляет 100 циклов;
  • Имеет теплозащитные, звукоизоляционные, энергосберегающие свойства;
  • Из-за высокой плотности имеет низкий процент деформации и растрескивания;
  • Имеет вид натуральной древесины.

Недостатки ДВП

  • Высокий шанс возгорания;
  • Под действием влаги набухает.

Утеплитель из древесного волокна

На протяжении долгого времени строительство домов из кирпича в нашей стране наиболее популярно. Тем не менее, теплопроводность данного материала очень мала. Прекрасным решением для этой проблемы будет утеплитель из древесного волокна.

Древесное волокно можно использовать для создания утеплителей различных видов:

  • задувная изоляция (ее под высоким давлением задувают в полости стен и между перекрытиями и на крыше);
  • теплоизоляционные маты (бывают для внутреннего и наружного применения);
  • теплозащитные маты (имеют большую плотность, прочность и большие размеры);
  • Панели три в одном (изготавливаются компанией Skano Group, облицованы обоями или натуральным текстилем, ими обшивают как потолки так и стены).

Татьяна Кузьменко, член редколлегии Собкор интернет-издания «AtmWood. Дерево-промышленный вестник»

Насколько информация оказалась для Вас полезной?

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector